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详细内容

热喷锌(铝)工艺流程

热喷锌工艺

热喷锌防腐的整个施工工序分四项:表面处理→喷锌→封闭处理→质量检测

表面处理

因为表面处理的好坏直接影响镀层的质量和保护年限,因此必须首先做好基层面的预处理。按照工艺要求对基层

表面采用喷砂除锈,除锈标准按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88Sa3 级标准,本标准具体质

量要求是: 非常彻底的喷砂除氧化皮、油脂、锈蚀及污物和油漆等附着物,该表面应显现出均匀的金属色泽,喷完砂后,

表面用清洁干燥的压缩空气或干净刷子清理,同时也可参照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88Sa3

级标准。

喷砂

在施工过程中,采用以下设备和措施:空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、

耐磨瓷嘴。除锈工艺流程为压缩空气进入储气罐,经油水分离器、空气滤清器,使其清洁干燥,不含油质,然后进入砂

罐,经胶带将砂粒压至喷砂枪,喷射金属基体。按上述设备条件进行施工,表面处理即可达到 Sa3 标准,其表面粗糙度

40um-60um 在此时金属表面的电极电位与活化程度和涂层的粘结力均达到最佳参数。

喷锌

喷砂完成 2 3 小时之内就应完成喷锌工作。因为经过喷砂处理后基体表面的电极电位值比处理前的电极电位值

有较大程度的电位差,使基体表面达到电极电位最小值,此时基体表面活化程度达到最大参数,基体表面电极电位镀层

结合强度最高,在 23 小时内基体表面的电极电位基本是稳定的。随着时间的增加,其表面的电极电位值开始升高,

活化强度减弱,镀层与基体的结合强度下降,这是由于表面氧化膜生成的厚度在喷镀颗粒撞击表面时,23 小时之内,

很薄的氧化膜很易被高速趋行的喷镀颗粒击破。23 小时之后,氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用,从而破坏镀层

与基体的附着。锌含量不低于 99.5%-99.7%,无油污的优质锌丝。

工艺流程

压缩空气系统经过除油、除水过滤,然后将锌丝由后手管放入喷枪并伸出枪嘴 8mm,最长不得超过 12mm。同时使用

两根锌丝通过短路熔融喷附在基底上,同时,通过压缩空气,推动锌丝前进,并使熔融的部分形成一种雾状喷射到基体

金属表面上,形成均匀镀层。喷涂时气体压力及流量:压缩空气气量控制在 0.8-0.85Kg/m3 时。

喷枪嘴至结构的垂直距离:采用 100-120mm,喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度为 80°最好:送丝速度

一般控制在 120-150mm/s。喷锌的次序重量约为 2.65Kg/h 左右;为了获得较均匀的镀层,喷枪移动速度必须适当。第

一层较慢(第一层喷镀厚度应是总厚度的 40-50%);第二层稍慢(同喷漆速度大致相同);一般约为 0.3-0.35m/分钟。

两层之间的喷镀方向应相互垂直。为了得到质量好、厚度均匀的镀层,在喷镀面积很大时,可分若干小区,喷束宽为

4cm-5cm,喷镀时喷束一般应重叠三分之一。

喷涂时间间隔:第一层喷涂完毕后,应保持清洁,不允许手等触及喷镀表面,每层喷镀时在 10-15 分钟方可进行

下一次喷镀。

喷镀环境温、湿度:喷射时环境温度为 15℃左右为宜,适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若

结构表面的温度 0℃以下时,可先将结构面预热处理。预热温度可控制在 30-40℃,从表面处理后第一道喷镀完毕,其

时间可根据相对温度而定。当相对湿度低 80%时,为 3 小时;当相对湿度为 80-90%时为 2 小时;当相对湿度超过 90%

时不允许喷镀。

封闭处理(喷锌后为什么还要喷漆?)

封闭处理是热喷镀最后一层的防腐工序过程,为了更好、有效地达到喷镀层的保护目的,延长其基体结构的使用

寿命,必须进行封闭处理。因为无论是热浸镀或热喷镀,镀层表面都存在不同程度的孔隙,随着镀层孔隙率的增加,极

大地影响和降低镀层的防护效果,故此,为了更长的保护年限,必须使用封闭处理,所谓封闭处理是使用不加染料的液

态有机料或调合漆也称顿比剂,涂刷在镀层表面上使镀层的孔隙封闭。在本工程施工时,选用银粉漆喷涂封闭。

质量检测

为了确保设计要求和工程质量,必须对成品作全面的检测。包括外观检查、厚度检查、粘结力的检查。

处理检查:主要目测镀层外观有无杂物气泡、空洞及凸凹不平颗粒及裂洞等现象。

厚度的检查:采用磁性测厚仪进行检查。

粘结力的检查:采用刀刮法测试粘结力强度,用小刀或螺丝刀等工具刮基体不太重要的部位或认为质量差的部位。

如果只产生新镀层的明亮刮痕,而无脱落现象,即为合格。如脱落面积占检查部位的 15%时,则认为不合格。

以上各项检查点的面积,应不少于总面积的 5%


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三分材料,七分施工

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